Planification de la production : comptez à rebours depuis votre échéance

Une échéance n’est pas le jour où vous voulez commencer la fabrication. C’est le jour où le travail terminé doit déjà pouvoir être utilisé, inspecté et comptabilisé. La méthode fiable consiste à partir de cette date et à compter à rebours en incluant la production, les tests, la livraison des matériaux et le temps de récupération; un calendrier établi à partir d’aujourd’hui dissimule la marge de manœuvre qu’il n’a pas.

Établissez la véritable échéance avant de planifier

Notez la date et l’heure auxquelles le travail sera nécessaire pour la première fois. N’utilisez pas la date à laquelle quelqu’un espère voir des progrès, la date à laquelle une machine pourrait démarrer ou la date à laquelle vous aimeriez expédier la commande. Si les pièces doivent être assemblées, installées, photographiées, emballées ou vérifiées par un tiers, ces activités doivent avoir lieu avant l’échéance.

Utilisez l’un des points suivants comme point final :

• La pièce terminée réussit sa vérification fonctionnelle et est prête pour l’opération suivante.
• Le lot complet est compté, trié, étiqueté et prêt à être remis.
• L’article assemblé a réussi son test d’ajustement, son test électrique ou son test de fonctionnement.

Inscrivez ensuite la quantité qui doit réussir, et non la quantité que vous prévoyez fabriquer. Si l’exigence est de 40 pièces utilisables, un plan d’exactement 40 pièces ne prévoit aucune marge pour les rebuts. Ajoutez un surplus de production précis, établi en fonction du risque du procédé et du coût nécessaire pour refaire la production. Un petit surplus coûte habituellement moins cher que de découvrir lors de l’inspection qu’une seule pièce défectueuse a utilisé toute la réserve.

Énumérez le travail en ordre inverse

Commencez par la dernière opération et remontez une dépendance à la fois. Incluez les opérations souvent oubliées dans un calendrier établi à partir du début :

1. Inspection finale, comptage et préparation de la remise.
2. Assemblage, câblage, finition ou installation.
3. Nettoyage, ébavurage, ponçage, durcissement ou refroidissement selon les exigences du matériau et du procédé.
4. L’ensemble de la production, y compris le chargement, le déchargement, les changements d’outils, les pauses et les mesures.
5. Une découpe ou une impression d’essai utilisant le matériau, l’outillage et les réglages réels de la machine.
6. Préparation du fichier, installation du gabarit, vérification du parcours d’outil, configuration de la machine et inspection de la première pièce.
7. Réception, inspection, acclimatation, séchage ou conditionnement du matériau lorsque le procédé l’exige.
8. Commande et confirmation du fournisseur, avec une période de réponse si la première source ne peut pas respecter la date.

Attribuez une durée et une dépendance à chaque étape. « Découper les pièces » n’est pas une tâche utile tant qu’elle ne précise pas quel fichier, quel matériau, quel gabarit, combien de pièces et ce qui se passe si la première pièce échoue à l’inspection.

La livraison des matériaux et les arrêts de machine sont les deux éléments les plus difficiles à comprimer. Une feuille, une bobine, une planche ou un composant électronique livré en retard ne peut pas être compensé en augmentant la vitesse d’avance. Une machine indisponible ne peut pas être récupérée en ajoutant de l’optimisme au calendrier. Intégrez les deux au calendrier comme des risques fixes plutôt que de les traiter comme du temps de production ordinaire.

Calculez les dates à rebours

Utilisez l’échéance comme date de fin de la dernière tâche. Soustrayez la durée de cette tâche pour trouver la dernière date de fin possible de la tâche précédente. Continuez jusqu’à ce que la première action soit datée.

Pour chaque tâche, notez :

• Dernière date de fin : la date et l’heure auxquelles la tâche doit être terminée.
• Durée : le temps de travail manuel plus l’attente, le refroidissement, le durcissement ou l’occupation de la machine.
• Dépendance : ce qui doit être disponible avant le début de la tâche.
• Vérification : l’observation ou la mesure qui permet de commencer la tâche suivante.
• Marge de récupération : le temps prévu pour la première correction ou la première tentative échouée.

Séparez le temps calendaire du temps de machine. Une impression de six heures peut occuper une machine pendant la nuit, mais ne nécessiter que de brèves vérifications de la part de l’opérateur. Un fichier de découpe peut s’exécuter pendant 20 minutes, mais prendre une demi-journée une fois la configuration, les découpes d’essai, le dépoussiérage et l’inspection inclus. Planifier uniquement le nombre affiché dans l’estimation du logiciel de FAO ou celle du trancheur est une des façons courantes pour une personne qui planifie la production dans un atelier de perdre une journée.

Séparez les périodes fixes du travail flexible

Marquez les tâches qui ne peuvent ni être déplacées ni être raccourcies. Elles comprennent souvent le transport du fournisseur, la réparation de la machine, le conditionnement du matériau, le durcissement de l’adhésif ou du fini et une inspection prévue. Marquez les tâches qui peuvent être déplacées, comme le nettoyage du fichier, la préparation du gabarit et la documentation. Le travail flexible peut remplir les périodes d’attente, mais il ne doit pas être compté deux fois, à la fois comme temps de préparation et comme temps de récupération.

Utilisez les jours ouvrables pour les tâches de l’opérateur et le temps écoulé pour la livraison et le durcissement. Une fin de semaine peut être disponible pour une utilisation sans surveillance de la machine, mais elle ne fera pas livrer un fournisseur plus rapidement et n’accélérera pas le durcissement d’un fini. Si la disponibilité réelle de la machine est incertaine, planifiez le travail en fonction de sa disponibilité confirmée plutôt que de sa capacité nominale.

Prévoyez volontairement l’échec de la première production

Chaque nouvelle combinaison de fichier, de matériau, d’outil, de gabarit et de machine mérite une marge pour un échec de première production. Cela ne signifie pas qu’il faut supposer que tout le lot échouera. Cela signifie qu’il faut accepter que le premier test révèle souvent une erreur d’ajustement, une mauvaise origine, un maintien inadéquat, un déplacement du matériau, une chaleur excessive, une mauvaise adhérence entre les couches ou une dimension correcte sur le dessin, mais incorrecte à l’utilisation.

La période prévue pour un échec doit se trouver avant la production, et non après l’échéance. Pour une commande répétée avec des fichiers, un matériau et une configuration inchangés, la marge peut être plus petite. Pour une nouvelle configuration, un matériau inconnu ou un procédé nécessitant une longue durée de machine, prévoyez suffisamment de temps pour apporter une correction et refaire le test. N’appelez pas ce temps une « marge » pour ensuite l’utiliser à une autre tâche. Il fait partie de l’opération.

Un test n’est utile que s’il comporte une condition de réussite. Écrivez cette condition avant de l’effectuer. « Ça semble bon » n’est pas un point de contrôle, car le jugement change lorsque la pression du temps arrive.

Un point de contrôle pratique consigne :

• Les dimensions critiques et leur tolérance permise.
• Le bord de référence, le repère ou l’origine utilisés pour la mesure.
• L’ajustement avec la pièce complémentaire, et pas seulement une mesure au pied à coulisse.
• Les défauts de surface ou de bord qui rendent la pièce inacceptable.
• Les réglages de la machine et la révision du fichier utilisés pour le test.
• La décision : libérer, ajuster et refaire, ou arrêter et examiner.

Mesurez la caractéristique qui contrôle l’opération suivante. Si les pièces seront assemblées, testez l’assemblage. Si une pièce découpée doit entrer dans une cavité, utilisez la vraie cavité ou une jauge qui la représente. Si une carte électronique contrôle une charge, testez l’entrée, la sortie, la polarité et l’état de fonctionnement attendu avant de brancher le système complet. Une mesure qui ne représente pas l’utilisation peut réussir alors que le lot terminé échoue.

Après la réussite de la première pièce, figez le fichier approuvé, les notes de configuration, l’identification du matériau et les réglages clés. Commencez ensuite le lot. Ne faites pas de modification non consignée en cours de route, car cela crée deux versions non documentées et rend le résultat de l’inspection difficile à considérer comme fiable.

Vérifiez le calendrier avant de vous engager

Effectuez une vérification à rebours depuis l’échéance. Lisez chaque ligne de la dernière tâche jusqu’à la première et demandez-vous si son intrant requis existera exactement à ce moment. Le calendrier est valide seulement si chaque réponse est oui et si la marge de récupération n’a pas été discrètement réaffectée.

Cherchez particulièrement les lacunes suivantes :

• La livraison est indiquée comme une date, mais aucun temps n’est prévu pour la réception ou l’inspection du matériau.
• Le temps de fonctionnement de la machine est indiqué, mais le chargement, la configuration, le refroidissement, le déchargement et le nettoyage sont absents.
• La découpe d’essai est prévue, mais aucun temps n’est réservé pour modifier le fichier et la refaire.
• La quantité du lot est exacte, sans marge pour les pièces rejetées.
• Une période de réparation ou d’entretien est traitée comme du temps de production disponible.
• L’inspection est placée après la remise plutôt qu’avant.
• Une dépendance est présumée disponible sans confirmation.

Notre dernière vérification est simple : masquez la date actuelle et lisez le plan à rebours depuis la première date requise. Si une étape n’a ni prédécesseur daté, ni condition de réussite mesurable, ni responsable, le plan n’est pas terminé. Avancez le début, réduisez la portée, changez le procédé ou renégociez l’échéance avant d’engager le matériau et le temps de machine.

La planification à partir du début est utile pour estimer dans combien de temps un projet non engagé pourrait être terminé. Elle protège mal contre une échéance fixe, car elle commence aujourd’hui et traite chaque période future libre comme étant disponible. La planification à rebours expose ces périodes avant qu’elles ne deviennent des urgences. C’est le but de la planification du délai de production : non pas prévoir une production parfaite, mais prouver que la production demeure réalisable après avoir accordé aux livraisons, aux tests et à la première correction la place qui leur revient.

Questions fréquentes

Quelle marge faut-il prévoir pour une production?

Il n’existe pas de pourcentage universel. Basez la marge sur l’échec le plus long qui soit crédible ainsi que sur la disponibilité de la machine et du matériau. Une configuration répétée avec un procédé vérifié nécessite moins de temps de récupération qu’un nouveau matériau, un nouveau gabarit ou une longue production sans surveillance. Réservez du temps pour une correction avant la production, puis ajoutez-en si une production échouée nécessiterait une autre livraison ou une réparation.

Dois-je planifier en fonction du temps de machine ou du temps de l’opérateur?

Utilisez les deux. Le temps de machine détermine quand l’équipement est occupé, tandis que le temps de l’opérateur détermine si le chargement, les vérifications, les changements et l’inspection peuvent avoir lieu. Le calendrier doit respecter les deux horloges. Une machine peut fonctionner sans surveillance seulement si le procédé a déjà fait ses preuves et si les conséquences d’une interruption sont acceptables.

Que dois-je faire si le calendrier à rebours commence avant aujourd’hui?

Ne dissimulez pas le déficit en supprimant la marge prévue pour les tests ou la livraison. Commencez par déterminer la contrainte fixe. Réduisez ensuite la quantité, simplifiez le procédé, utilisez une configuration déjà vérifiée, trouvez un autre matériau ou repoussez l’échéance. Un plan qui respecte la date seulement en supposant zéro échec n’est pas un plan.

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